構(gòu)成塔堵,首要是硫堵和鹽堵,究其原因,首要有以下幾個方面:進(jìn)塔氣體質(zhì)量差,氣體夾藏的煤灰、煤焦油和其它雜質(zhì)等,長期堆集在填料上,構(gòu)成塔阻力上升,發(fā)作塔堵.脫硫吸收和析硫反響,80%是在脫硫塔內(nèi)進(jìn)行的,塔內(nèi)分出的硫,不能及時隨脫硫液帶出塔外,極簡單粘結(jié)在填料外表,導(dǎo)致氣體偏流,時刻久了,構(gòu)成堵塔.

溶液循環(huán)量小,構(gòu)成脫硫塔,噴淋密度下降,一般要求噴淋密度在35-50立方米/㎡h,噴淋密度小,易使塔內(nèi)填料構(gòu)成干區(qū),氣液觸摸欠好,脫硫功率下降,時刻一長,就會構(gòu)成部分阻塞,氣液偏流,塔阻上升,構(gòu)成塔堵.

脫硫體系設(shè)備存在問題,一是脫硫塔填料挑選不妥,脫硫塔氣液散布器、再散布器及除沫器結(jié)構(gòu)不合理或裝置呈現(xiàn)誤差.脫硫塔在檢修時,僅將塔內(nèi)填料扒出清洗,而未將阻塞在除沫器和駝峰板的兩駝降之間的碎填料和積硫及時整理出去,構(gòu)成除沫器和駝峰板的降液孔不疏通,致使開車后,構(gòu)成氣體偏流,塔阻上升.

溶液再生有問題,硫浮選作用差,懸浮硫上升,脫硫功率下降.首要表現(xiàn)在,再生設(shè)備不配套,氧化再生槽規(guī)劃上存在缺點(diǎn).氧化再生槽內(nèi)無散布板,如某公司年產(chǎn)4.5萬噸合成氨才能,氧化再生槽為￠8000/9000/10000,高9米,可謂不小,但槽內(nèi)卻無散布板(至少應(yīng)有1層).

有的廠氧化再生槽散布板孔徑過大,一般散布板孔徑為8-15㎜,孔距20-25㎜.空氣自吸式噴射器選用及裝置不合理,吸空氣量小,再生空氣量不行,一般吹風(fēng)強(qiáng)度在50-80立方米/㎡h.空氣自吸式噴射器尾管距再生槽底間隔過大,一般尾管距槽底間隔為600㎜,最好不超越800㎜,間隔過大,易構(gòu)成槽內(nèi)死區(qū)過多,影響再生作用.